Während meines Praktikums in einer mechanischen Werkstatt konnte ich mir einen Überblick über diverse Bearbeitungsmethoden von Werkstoffen verschaffen.
Meine erste Aufgabe bestand darin die Aufhängung ein Lehrmodell mit einem Gurtstraffer – System aufzubauen, so wie es in heutigen, modernen PKW zur Anwendung kommt.
Als Halbzeug für die Grundplatte verwendete ich ein 6mm starkes Aluminiumblech. Mit Hilfe einer Schlagschere schnitt ich die Grundplatte in die gewünschte Größe. Mit dem Bandschleifer beseitigte ich zunächst grob die beim Schneiden entstandenen scharfen Kanten und zusätzlich rundete ich die Ecken ab.
Um wirklich alle scharfen Kanten zu beseitigen musste ich das Blech mit der Feile entgraten. Dafür spannte ich es in einen Schraubstock, wobei ich zusätzlich zu den Alu-Backen ein Handtuch zum Schutz vor Kratzern an der Oberfläche verwendete. Nachdem alle Kanten entgratet waren habe ich die Löcher, welche zum Befestigen der Profilteile benötigt wurden, gebohrt.
Zunächst habe ich die Alu-Profile mit einer Schieblehre gemessen, um den Abstand der Bohrlöcher zu berechnen. Mit Hilfe des Höhenanreißers markierte ich die Positionen der Löcher. Vor dem Bohren körnte ich die Löcher, damit beim Bohren der Bohrer nicht verläuft. Nach dem Festspannen der Platte am Tisch der Standbohrmaschine bohrte ich zunächst die Löcher mit einem kleinen Bohrer vor. Anschließend verwendete ich einen 6,5mm starken Bohrer um die Löcher auf die gewünschte Größe aufzubohren. Nach dem Bohren entgratete ich die Löcher mit einem Senker. Somit war die Grundplatte fertig und ich konnte mich dem nächsten Arbeitsschritt zuwenden.
Jetzt habe ich die benötigten Aluminium Konstruktionsprofile von einer fünf Meter langen Stange auf einer elektrischen Bügelsäge abgesägt. Da beim Sägen Wärme entsteht wurde die Schnittstelle mit einer aus Wasser und Schmiermittel bestehenden Emulsion gekühlt. Nach dem absägen der benötigten Teile stellte ich fest, dass ein Grat vorhanden war, da am Ende des Sägevorgangs das Profil abgebrochen ist. Diesen Grat habe ich mit einer groben Feile entfernt und anschließend die Schnittkanten mit dem Bandschleifer plan geschliffen.
Die Profile sollten stehend auf der Grundplatte befestigt werden, da dies aus optischen Gründen nicht mit Winkeln realisiert werden sollte musste ich die zum Konstruktionsprofil gehörenden Schneidschrauben verwenden. Diese Schneidschrauben waren innen hohl, besaßen außen ein selbstschneidendes Gewinde zum innen ein M6 Gewinde.
Bevor ich die Konstruktionsprofile auf der Platte von unten verschraubte, befestigte ich auf der Unterseite die Füße mit doppelseitigem Klebeband.
Mit Nutensteinen befestigte ich den Gurtstraffer und das Gurtschloss an den Profilen.
Nun musste nur noch die Führung des Gurtes über das mittlere Profil realisiert werden. Um die beim Auslösen des elektrischen Gurtstraffers auftretenden Kräfte sichtbar zu machen sollte die Führung auf Federn gelagert sein. Da das mittlere Profil nicht mittig zwischen Gurtstraffer und Gurtschloss positioniert war stellte die Federung ein größeres Problem dar, da nicht nur vertikale Kräfte auftraten.
Da es zu aufwendig gewesen wäre eine 2 dimensionale Federung zu entwerfen, entschloss ich mich dazu die Federung nur vertikal auszurichten und ihre Funktion auch bei der auftretenden horizontalen Kraft zu gewährleisten.
Für die Federung benötigte ich ein Aluminiumrohr als Auflagefläche des Gurtes, zwei Federn zur Lagerung des Rohres, ein Aluminiumplättchen zur Befestigung am Profil, zwei M8er Muttern und zwei speziell angefertigte Schrauben.
Als erstes brachte ich das Rohr und das Aluminiumplättchen mit der Bügelsäge auf die gewünschte Länge. Nach dem entgraten beider Teile plante ich die Positionen der Löcher. Für die Befestigung am Profil benötigte ich ein Loch in der Mitte des Aluplättchens. Bei beiden Teilen benötigte ich jeweils zwei weitere Löcher zur gegenseitigen Befestigung. Da im Aluminiumrohr nicht genügend Platz war für eine M10er Schraube, aber die M10er Schraube zu Fixierung der Federn benötigt wurde mussten die Schrauben extra gedreht werden.
Nach dem Bohren und entgraten der Löcher benutzte ich einen Flachsenker um bei den beiden äußeren Löchern des Plättchens eine Kerbe zu schaffen, damit die Federn fixiert werden können. Mit den zwei speziell angefertigten Schrauben fixierte ich die Federn nun zwischen dem Alu-Rohr und dem Plättchen.
Nach dem Fixieren der Konstruktion am Konstruktionsprofil war das Lehr- und Demonstrationsmodell fertig gestellt.
Eine weitere Aufgabe war die Anfertigung eines Spezial-Klemmbrettes zum Verschalten der einzelnen Wicklungen einer elektrischen Versuchs – Maschine.
Bei dieser Arbeit lernte ich den Umgang mit Hartpapier (Pertinax, Isolationswerkstoff) und Polycarbonat (Makrolon) kennen. Beide Werkstoffe habe ich auf die gewünschte Größe geschnitten. Bei beiden Materialien musste ich danach die Kanten mit einer Feile entgraten.
Um die Anschlussklemmen auf der Pertinax Platte befestigen zu können musste ich zunächst Löcher bohren und anschließend noch ein Näschen ausfeilen.
Da es zwischen jeweils zwei bis drei Klemmen eine elektrische Verbindung geben sollte schnitt ich von einem Kupferblechstreifen 15 Stücke mit einem Bolzenschneider ab. Nach diesem Arbeitsschritt mussten durch die Kupferbleche noch zu den Löchern auf der Pertinax Platte äquidistante Löcher gebohrt werden. Daraufhin konnte ich die Anschlussbuchsen mit der Pertinaxplatte und den darunter liegenden Kupferblechen verschrauben.
Um die Benutzer des Klemmbrettes vor Schäden zu schützen, sollte die Makrolon Platte als Gehäuse dienen. Dazu musste die Platte mit Hilfe einer Schwenkbiegemaschine gebogen werden. Durch herausnehmbare Segmente der Biegemaschine konnte ich die Platte an allen vier Seiten umkanten.
Ich musste in die Pertinax- sowie die Makrolon Glasplatte noch weitere Löcher bohren damit ich sie miteinander verbinden konnte. Die zum verschrauben verwendeten Plastikschrauben stellten gleichzeitig auch die Füße des Klemmbrettes dar.
Mein Praktikum beinhaltete weiterhin eine Einführung in eine Weiler Praktikant Drehmaschine. Dabei wurde ich zuerst über Arbeitsschutzmaßnahmen aufgeklärt.
Beim Drehen sollte man beachten, dass die Zerspan – Leistung weder zu niedrig, noch zu hoch ist. Die verwendete Drehmaschine verfügte über eine digitale Positionsanzeige des Werkzeugschlittens, somit ist eine sehr einfache und genaue Bearbeitung des Werkstückes möglich.
Um den Vorschub der Maschine zu benutzen benötigt es sehr viel Erfahrung bzw. die Berechnung der zu wählenden Geschwindigkeiten (Dreh- und Vorschub- Geschwindigkeit), daher verwendete ich diese Möglichkeit nicht. Beim manuellen drehen entwickelt man recht schnell ein Gefühl dafür, die Zerspan – Leistung in einem geeigneten Bereich zu halten.